Projeto “A Caixa” – Parte IV – A Construção do Gabinete II

Depois de apresentada a montagem das caixas de graves que irão compor as caixas acústicas, agora é a vez das caixas de médios e agudos.
A seguir, os detalhes da construção destas partes.

É muito importante que os alto-falantes de médios e agudos (tweeters) fiquem isolados do gabinete principal. Todos os fabricantes que consultei foram unânimes em afirmar isso, mesmo aqueles que não utilizam este recurso por razões de custo e facilidades construtivas. Dentre os fabricantes que fazem uso deste recurso em suas melhores caixas estão: Wilson Audio, B&W (com um aprimorado sistema esférico), Focal (com módulos reguláveis), YG Acoustics, Viena Acoustics, Acoustic Zen, Vandersteen e Eficion, entre outros.
A disposição dos falantes foi também bastante discutida com os projetistas consultados. Há um consenso de que a disposição tradicional (falantes de graves, médios e agudos na sequência de baixo para cima) ainda proporciona o melhor equilíbrio na formação do palco sonoro. Um dos projetistas me comentou que em sua fábrica chegou-se a fabricar caixas com uma disposição invertida, mas os resultados não foram satisfatórios, tornando a formação do palco sonoro muito irreal. Isso tem a ver, segundo eles, com a posição das caixas, do ouvinte e de condições acústicas, que favorecem muito a disposição tradicional.

Voltando à parte construtiva de nossas caixinhas superiores, foi mantido o MDF de 30 mm para as paredes externas, um exagero que se mostrou bastante compensador. Minha intenção era usar nesta etapa MDF de 20 mm, mas me aconselharam a usar o mais espesso, para proporcionar melhor rigidez estrutural. O compartimento do tweeter é isolado do médio, também por razões de melhor desempenho pela menor interferência possível entre as unidades. Somente aqui, nesta divisória,  foi utilizado um MDF um pouco menos espesso, por não se tratar de uma necessidade estrutural.

Esta parte foi bastante trabalhosa, pois exigiu recortes difíceis e precisos para garantir a qualidade de acabamento.

Me perguntaram outro dia se é preciso tanta “frescura” para se construir uma caixa acústica de qualidade. Bem, isso depende do nível de qualidade desejado. Acho que se você se propõe a fazer o melhor, deve usar o melhor e da melhor maneira possível. Na construção destas caixas adotei a filosofia de não impor limites, fosse de material, componentes, recursos, design, etc, absolutamente nada. Foi gasto muito tempo, às vezes com pequenos detalhes, mas o resultado final me fez ver (e ouvir) que valeu a pena.
Estas caixas ficaram um nível acima das melhores caixas que testei, e não é possível admitir, mesmo custando muitas dezenas de dólares, que os fabricantes não adotem os mesmos cuidados para oferecer algo melhor à um mercado bastante exigente. Segundo os projetistas, os fabricantes impõem limites de custo, e isso prejudica o projeto. Alguns chegam a utilizar tecnologias realmente inacreditáveis, para, por exemplo, fabricar um tweeter de diamante. Mas, sempre há algo que pode ser melhorado, porém, comercialmente existem algumas barreiras. Todos os projetistas foram unânimes em afirmar que nada supera uma caixa DIY, desde que construída com os devidos cuidados. A maioria deles possui caixas das fábricas onde trabalham, até por razões profissionais (avaliação contínua de resultados), mas muitos deram um “jeitinho” para ter modelos “preparados”, que nunca serão fabricados pelas razões comerciais já citadas.

Abaixo, vemos as peças de MDF já recortadas e soltas sobre uma das laterais, para os ajustes finos.

Abaixo podemos ver os painéis frontais já com a abertura para o falante de médios. O ângulo interno do furo foi necessário para melhorar a dispersão lateral do falante.
Estas peças tiveram a vantagem de serem mais leves para manusear, em função do tamanho das partes envolvidas, mas os detalhes construtivos foram bastante trabalhosos por conta da precisão e dos recortes necessários.

Um detalhe: a diferença de planos no painel frontal é para garantir o perfeito alinhamento dos falantes, para ajuste correto de fase, outro detalhe muito importante e novamente ignorado por muitos fabricantes.

Abaixo, fotos das peças já aparafusadas e coladas em secagem.

Abaixo as caixas já montadas e com o acabamento final bastante adiantado. Os parafusos estão embutidos, já com acabamento de correção para escondê-los.
As bordas foram arredondas com a tupia, e o processo de lixamento para as correções finais estavam bastante adiantados nesse momento. A parte interior já começou a receber as primeiras demãos de tinta emborrachada.

Apenas para se ter uma idéia da dificuldade desta etapa, o processo de lixamento e acabamento consumiu um mês, trabalhando aos finais de semana e à noite. O cuidado para preservar cada curva com exatamente o mesmo raio e suas combinações nos cantos foi muito grande.

A Pintura

A decisão do acabamento a ser utilizado foi muito difícil. Desde o início a idéia era construir as caixas na cor preta, preferencialmente em black piano ou mesmo fosco. O acabamento brilhante exige uma sala de pintura muito bem preparada, e eu só tinha um corredor improvisado para isso. Qualquer pequeno defeito de pintura num acabamento brilhante é de difícil correção. O acabamento fosco não me agrada muito, mas é bastante neutro e exige poucos cuidados nos reparos.

Ao final, decidi pintar as caixas numa cor acetinada, um meio termo entre o fosco e o brilhante, que lhe confere um acabamento meio “aveludado” e que  não apresenta dificuldades excessivas para pequenos reparos e conservação.
Experimentei inúmeras cores em retalhos de MDF antes de aplicar a tinta das caixas. Inicialmente usei o preto, depois vários tons de cinza, até me decidir pelo marrom avermelhado. Gosto muito desse tom, e ainda combina com o restante da sala.
Posso afirmar que possuo mais de vinte de latas de tintas, de diversas cores e marcas, que foram adquiridas até chegar a uma que me agradasse. Não houve jeito, e a cor  final teve que ser preparada sob encomenda.
Antes da pintura, as caixas receberam um fundo de acabamento e aderência, além de longas etapas de lixamento após cada demão.
A idéia era levar as caixas para pintura em alguma oficina especializada, mas o transporte não seria fácil em função do peso, e a vontade de fazer por conta própria era muito grande.
Meu bom e velho compressorzinho Tufão acabou não proporcionando o resultado que eu desejava, e acabei tendo que adquirir um modelo profissional.
Tive ainda que realizar um rápido treinamento para aprender a usar o compressor e a pistola de pintura, além de técnicas de preparo de tinta e pintura, para conseguir um bom acabamento. Valeu a pena, pois aprendi algo novo. Minhas técnicas de pintura com o Tufãozinho eram lastimáveis.

Seguem fotos dos trabalhos em andamento de pintura.

Secagem da tinta na oficina.

Foram necessárias várias demãos e lixamento para obter o melhor acabamento e homogeneização da pintura.

Acima o local da pintura. O compressor foi instalado dentro da oficina, e esse corredor fechado fica logo atrás.
Assim, a mangueira do compressor atravessou um furo feito na parede, isolando o compressor.
Cada caixa recebeu 6 demãos de tinta, com lixamento fino entre elas. As caixas grandes foram colocadas sobre blocos, apoiadas em tocos de madeira, e as menores em uma tábua colocada sobre dois cavaletes. Todas as paredes e piso recebiam uma leve borrifada de água para evitar qualquer movimentação de pó. Neste local foram instaladas 8 lâmpadas de 100 watts cada para ajudar na secagem da tinta.

A movimentação das caixas maiores, em função de seu peso muito grande ainda nesta etapa, foi facilitada por um recurso improvisado de última hora. Adquiri dois pedaços de tubo de ferro, de 3 polegadas. Como a parte de trás da caixa estava aberta, os tubos passavam por dentro das caixas, e eram usados para levantá-las e transportá-las sem qualquer contato com a área pintada.

Depois da pintura, as caixas foram levadas para a sala, onde seria feita a montagem dos componentes. Isso foi necessário, pois ela ganharia ainda mais peso depois de montada, tornando difícil seu transporte e havendo ainda o risco de danificar algum componente.

Com a parte superior colocada apenas para avaliação geral do resultado.

A parte superior é montada na caixa de graves através de 4 grandes parafusos franceses, com porcas e arruelas de pressão que ficam embutidas no compartimento do divisor de frequências.

Bem, aqui conclui-se a etapa de marcenaria. No próximo capítulo veremos a montagem dos internos das caixas.