Projeto “A Caixa” – Parte III – A Construção do Gabinete I

Na parte II desta reportagem foram apresentados alguns componentes utilizados nas caixas, mais especificamente os alto-falantes.
Os demais componentes como cabos, divisor de frequências, conectores, etc, serão apresentados durante o detalhamento da construção das caixas, para melhor identificação.
Nesta parte, trataremos dos trabalhos para construção do gabinete.

Apesar de parecer algo simples de se definir, não foi fácil escolher como seria construído o gabinete das caixas.
Só as pesquisas para identificar tamanho, material e formato das caixas levaram mais de três anos. Somente quando aprofundei a relação com alguns fabricantes consegui obter informações seguras para definir esta etapa do projeto.

Os fabricantes de caixas “sérias” utilizam vários materiais para construir o gabinete, entre eles o compensado de madeira, o MDF, vidro, compostos diversos, alumínio, etc.
Depois de muita avaliação sobre estes materiais, acabei me decidindo pelo MDF. Inicialmente iria seguir a recomendação de um projetista que me sugeriu um sandwich de MDF e compensado. Mas, acabei descobrindo ser mais vantajoso a utilização de um MDF bem espesso, um bom travamento interno e um revestimento bem elaborado. O resultado final seria melhor.

Era importante que a caixa fosse bem rígida, evitando qualquer ressonância durante o uso. Isso é essencial numa caixa acústica, apesar de ter me assustado com a forma que algumas caixas ditas “hi-end” apresentaram forte ressonância durante os testes que fiz com os modelos que tive disponível.
Para garantir essa rigidez, os fabricantes utilizam materiais espessos ou diversos travamentos internos nas caixas. Descobri que a soma das duas condições era muito mais efetiva, além de outras providência que veremos adiante. Importante afirmar que nenhum fabricante utiliza todas as soluções que apliquei nestas caixas, limitando-se a uma ou duas, por razões de custo e até pela dificuldade da maioria dos usuários em perceber alguns problemas advindos do gabinete.
Sendo assim, a  primeira decisão foi de utilizar o MDF de 30 mm em todas as paredes do gabinete, com o dobro da espessura na base.

A caixa foi dividida em duas partes, o módulo de graves inferior e o módulo de médios e agudos superior. Alguns fabricantes adotam esse formato, o que encarece a caixa, mas apresenta um resultado bem melhor. Mostraremos aqui como foi construído e juntado os dois módulos, que exigiram mais de 500 folhas de desenhos e detalhes, e muitas noites de cálculos.

Depois de muita pesquisa, foi escolhido o MDF cru da Duratex, por sua superioridade sobre outras marcas. Foram necessárias duas chapas, cada uma pesando perto de 115 kg. Por aqui já é possível imaginar o peso das caixas. Claro que restaram sobras e recortes, mas depois de pronto o gabinete é impossível movimentá-lo sozinho.

As chapas receberam os primeiros cortes na loja, em equipamento de corte de alta precisão. Isso é muito importante, pois apesar de ter uma oficina bem equipada, cortar estas chapas não é tarefa muito fácil, e a precisão dos cortes pode acabar sendo afetada. Posteriormente executei os cortes em ângulos e outros recortes específicos.
A primeira coisa que providenciei foi a construção de uma bancada baixa para manusear as caixas numa altura de trabalho adequada, e também garantir o perfeito nivelamento da superfície de trabalho, algo muito importante para a precisão da montagem. Pode parecer bobagem, mas cuidados como esses podem fazer toda a diferença entre uma caixa bem construída e outra que demandará horas de reparos que muitas vezes não salvam as caixas de ficarem deformadas.

Abaixo, podemos ver parte das peças de MDF recortadas prontas para uso. Sob de uma das bancadas está o Prejú, grande companheiro que acompanhou os trabalhos, e um dos melhores amigos que já tive, infelizmente recém falecido.

Todos os pontos de junção de chapas foram lixados para aumentar a porosidade da chapa e melhorar a aderência da cola (PVA Cascorex). Mais adiante veremos que, mesmo com esse cuidado, todas as junções receberam parafusos de fixação e sarrafos de reforço. Esse aparente “exagero” é importante, pois garante maior rigidez das caixas e evita que apareçam aberturas nas junções, uma reclamação comum de muitos proprietários de antigas caixas Dynaudio.
Na foto abaixo podemos ver uma caixa com uma das laterais já colada. Aqui é possível notar os parafusos de reforço, que além de evitar as aberturas já citadas acima garante maior fixação das peças e ajuda na pressão de colagem. Um detalhe: existe um cuidado muito grande para colocar parafusos nas faces de borda do MDF, além de ser necessário a utilização de parafusos específicos para MDF. A não observância destes cuidados fará com que o MDF “estoure”, danificando-o. Outra providência importante: todos os parafusos devem receber cola ao longo do seu corpo. Novamente, nenhum fabricante de caixas acústicas observa vários destes cuidados.

Nesta foto é possível observar que as próprias peças restantes de MDF foram usadas para aumentar também a pressão da colagem. E acredite, não achei nada mais pesado do que isso…

Na foto abaixo podemos ver um gabinete semi-montado, já com uma das laterais coladas, frente, traseira e as peças internas montadas. Na ordem, primeiro montaram-se as partes externas, divisória central e peças internas de reforço, depois uma lateral. Note que aqui temos duas divisórias totalmente independentes para cada um dos falantes de graves. Observe também que não há paralelismo na divisória central, um detalhe importante.
Os reforços internos receberam aberturas para comunicar a parte da frente da caixa com a traseira. Esta furação, realizada manualmente, foi estudada para, junto com o posicionamento propositalmente desalinhado das peças, novamente minimizar o efeito do paralelismo interno, o que prejudica a qualidade sonora.
Observe também os parafusos de reforço, sempre presentes.

Mais uma vez, se você se interessou por este artigo, é importante voltar a revê-lo periodicamente, pois são muitos detalhes que serão complementados conforme vou me lembrando deles.

Abaixo, a cola aplicada antes da colocação da lateral.

Abaixo, detalhe dos reforços centrais. Eles têm duas finalidades, evitar qualquer ressonância nas laterais e “quebrar” o paralelismo interno da caixa, como veremos adiante.

Abaixo as duas caixas já bem adiantadas, numa foto feita já num final de tarde. Repare que os sarrafos de reforço já estão instalados, e serão vistos em detalhes em seguida.

Para aumentar a resistência das junções e eliminar eventuais ressonâncias, peças de sarrafo foram cuidadosamente aparafusadas e coladas nas junções.
As fotos abaixo ilustram melhor este trabalho.

Abaixo podemos ver os reforços já com uma das aberturas traseiras, com parafusos superdimensionados.
A abertura traseira foi feita nas duas divisões da caixa, e tem como objetivo facilitar o acesso ao seu interior pela traseira da caixa, além de permitir alteração simples de seu volume interno, o que aumenta a flexibilidade do projeto.

Na foto acima já é possível ver as aberturas dos falantes na face frontal.

Face traseira com as aberturas de acesso.

Outro detalhe da abertura traseira e seus parafusos de fixação. Os parafusos receberam porcas a arruelas de pressão para fixação.
Posteriormente os rebaixos das porcas foram fechados com massa. Bastante cuidado, apesar de não haver esforço neste sentido no fechamento da tampa traseira.
O “amigo” Pepe faz uma inspeção geral e aprova os trabalhos.

Aqui começa uma etapa importante. Depois de conversar com inúmeros projetistas, veio uma dica importante, a aplicação de tinta emborrachada em todo o interior da caixa.
Existem várias tintas de emborrachamento no mercado, muitas na verdade não tem nenhuma elasticidade, o que seria o ideal. A tinta deve ter características de leve elasticidade, e ser aplicada em camadas  super generosas, com um acabamento final bem espesso.
Esse cuidado contribuirá para reduzir ainda mais as ressonâncias do gabinete. Para se ter uma idéia, estes e outros cuidados que veremos adiante tornaram o gabinete tão inerte ao ponto de, quando batermos com os dedos na caixa, não ouvirmos nada senão o próprio ruído do contato dos dedos. A caixa se tornou completamente rígida e inerte.
Segundo os fabricantes, isso apresenta benefícios enormes, mas não é executado na prática por conta do custo e da demora no processo de fabricação da caixa. Ou seja, o negócio é ganhar muito e rápido.
Abaixo, vemos o início do processo de fechamento dos vãos e emborrachamento interno da caixa. A cola, os sarrafos e o emborrachamento garantem a total inexistência de qualquer fresta de fuga de ar, caso a caixa seja utilizada na opção selada.

O interior já com algumas demãos de tinta emborrachada.

Perceba a espessa camada que vai se formando com as várias demãos de tinta emborrachada (14 no total).

Na foto abaixo vemos as caixas já com a outra lateral colada, aparafusada, sarrafeada, emborrachada e com a parte superior montada.
Note que na parte superior será montada a caixa de médios e agudos, e internamente receberá o divisor de frequências, totalmente isolado do interior do gabinete e de seus alto-falantes. Isso é muito importante e, novamente, poucos fabricantes se importam com esse detalhe, chegando até mesmo a usar componentes plásticos em aberturas feitas na caixa para instalação dos bornes de ligação. Neste caso, os bornes também ficarão externos. Nenhum componente plástico ou qualquer outro dispositivo foi instalado no interior da caixa.

Espaço para instalação do divisor de frequências e aberturas para ventilação.

Ao final, todas as bordas frontais das caixas foram arredondadas com uma tupia elétrica manual, para dar o acabamento final.

Na próxima parte veremos a montagem das caixas superiores, dos médios e agudos.